一模四腔透蓋注射模具課程設(shè)計說明書

1、<p>　　塑件分析、塑料的選取及其工藝性分析</p><p><b>　　1.1 塑件分析</b></p><p>　　本課程設(shè)計為一個透蓋，如下圖所示。塑件結(jié)構(gòu)簡單，塑件的質(zhì)量要求是不允許有裂紋，變形缺陷，脫膜斜度30分—1度；材料要求為PPS生產(chǎn)批量為大批量，塑件公差按模具設(shè)計要求進行轉(zhuǎn)換。</p><p><b>

2、　　圖1 塑件圖</b></p><p>　　1．2塑件成型工藝性分析</p><p>　　1.1.1塑件的分析</p><p>　?。?）外形尺寸。該塑件的壁厚為3mm—4mm。式、塑件的外新尺寸不大。塑料熔體流體不太長。塑件材料為熱塑性塑料，流動性較好，適合于注塑成型。</p><p>　?。?）精度等級。塑件每個尺寸的公差都

3、不一樣，任務(wù)書中已經(jīng)給定部分的尺寸公差，未標(biāo)注的為MT3。</p><p>　　（3）脫模斜度。PPS的成型性能良好，成型收縮率較小，差參考文獻[]表選擇塑件上型芯和凹模的統(tǒng)一斜度為1度。</p><p>　　1.1.2.PPS塑料的性能分析</p><p>　　聚苯硫醚英文簡寫為PPS，是一種新型高性能熱塑性樹脂，具有機械強度高、耐高溫、耐化學(xué)藥品性、難燃、熱穩(wěn)定

4、性好、電性能優(yōu)良等優(yōu)點。它是無定形料，吸濕小，但宜干燥后成型。⒉它的流動性介于ABS和PC之間，凝固快，收縮小，易分解，選用較高的注射壓力和注射速度。模溫取100-150度。主流道錐度應(yīng)大，流道應(yīng)短。成型收縮率：0.7%。成型溫度：300-330℃。PPS的其他特性如下：耐化學(xué)性能好，蠕變量低，吸水率低，尺寸穩(wěn)定性好， 彈性模量高，阻燃，具有機械強度高、耐高溫、高阻燃、耐化學(xué)藥品性能強等優(yōu)點；具有硬而脆、結(jié)晶度高、難燃、熱穩(wěn)定性好、機械

5、強度較高、電性能優(yōu)良等優(yōu)點。在電子、汽車、機械及化工領(lǐng)域均有廣泛應(yīng)用 。</p><p>　　1.3.PPS的注射成型過程及工藝參數(shù)</p><p>　　1.3.1注射成型過程</p><p>　　(1)成型前的準(zhǔn)備。對PPS的色澤，粒度和均勻度進行檢驗，PPS成型前必須進行干燥，處理溫度為60到80度，干燥時間為2小時。</p><p>　

6、　(2)注射過程。塑料在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過加熱，塑化達到流動狀態(tài)以后，有模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成，其過程可以分為充模，壓實，保壓，倒流和冷卻五個階段。</p><p>　　（3）塑件的后處理。退火處理為紅外燈，烘箱，處理溫度為70度，處理時間為2到4小時。</p><p>　　1.3.2注射工藝參數(shù)</p><p>　?。?）注射機：螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)速為48ｒ／m

7、in。（2）料筒溫度為t/℃：前段300-330；中段300-330后段270-290.材料的成型溫度為330度。</p><p>　?。?）模具溫度為t/℃：120-150.(4)注射壓力（MPa）：35-105.</p><p>　　（5）成型時間（s）：30（注射時間初取1.6，冷卻時間取20.4，輔助時間取8）。</p><p>　　第2章 注射機型號的確

8、定</p><p>　　2.1 注射量的計算</p><p>　　通過ProE建模分析得塑件質(zhì)量屬性如圖2.1所示：</p><p>　　圖2.1 塑件質(zhì)量分析圖</p><p>　　塑件體積：=20.33cm3;</p><p><b>　　塑件質(zhì)量：g。</b></p><

9、;p>　　該塑件的精度要求不高，塑件尺寸較小，且應(yīng)為大手批量生產(chǎn)，可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式，同時，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)系，以及制造費用和各種成本費用等因素，初步定為一模四腔的結(jié)構(gòu)形式。且型腔的排列采用平衡式排列。</p><p>　　2.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算</p><p>　　由于澆注系統(tǒng)的關(guān)設(shè)計之前不能確定準(zhǔn)確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經(jīng)驗按照塑件體積的0.2~

10、1陪來估算，由于本次采用的流產(chǎn)簡單并且較短，因此澆注系統(tǒng)的按塑件體積的0.3倍來估算，故一次注入模具開腔塑料的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料和4個塑件體積之和）為：</p><p><b>　　==cm3;</b></p><p>　　由資料可知注射機的額定注射量V為：</p><p><b>　　=cm3;</b></p

11、><p>　　2.3 選擇注射機</p><p>　　根據(jù)椐以上初步選擇額定注射量為200cm3，注射機型號為SZ～200/120臥式注射機。</p><p>　　SZ～200/120型臥式注射機有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下表：</p><p>　　表1. 注射機技術(shù)參數(shù)表</p><p>　　注射機的相關(guān)參數(shù)的校核</p&g

12、t;<p><b>　　1)注射壓力校核</b></p><p>　　查參考文獻[1]表4-1可知，PPS所需注射壓力為60MPa～110MPa,這里取100MPa，該注射機的公稱折射壓力=150MPa,注射壓力安全系數(shù)=1.25～1.4，這里取=1.3，則</p><p>　　，所以，注射機壓力合格。</p><p><b

13、>　　鎖模力校核</b></p><p>　　(1)塑件在分型面上的投影面積</p><p>　　=3717.76mm2</p><p>　　(2)澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，即澆道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積數(shù)值，按照多型腔模具的統(tǒng)計分析來確定。是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2～0.5倍。由于本設(shè)計流道較簡單，分流道相對較短，因此

14、流道凝料投影面積可以適當(dāng)取小些。這里取=0.2。</p><p>　　(3)塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上總的投影面積，則</p><p><b>　　mm2</b></p><p>　　(4)模具型腔內(nèi)的脹型力，則</p><p><b>　　kN</b></p><p>　　式

15、中，是模具型腔內(nèi)的壓力，通常取注射壓力的20%～40%，大致范圍為25MPa～40MPa。對于黏度較大的精度的塑件制品應(yīng)取較大值。PPS屬于中等黏度的塑件且塑件精度要求不高，故取35MPa。</p><p>　　由表2-1可知該注射機的公稱鎖模力=1200kN，鎖模力安全系數(shù)=1.1～1.2，這里取=1.2，則可取k<，所以注射機鎖模力滿足要求。對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結(jié)構(gòu)尺寸確定后方可進行。

16、</p><p>　　第3章 型腔數(shù)目和排位方式確定</p><p>　　3.1 型腔數(shù)量的確定</p><p>　　我們小組采用按注射機的額定鎖模力來確定型腔數(shù)目n，有</p><p>　　式中 ——注射機的額定鎖模力 254000（N）</p><p>　　——單個塑件在分型面上的投影面積 8167.14（m

17、m2）</p><p>　　——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 200（mm2）</p><p>　　——塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa），其大小一般是注射壓力的80%。</p><p>　　代值計算得n = 14.27 故取值為14</p><p>　　綜合考慮塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的結(jié)構(gòu)，宜采用盤型澆口。若采用一模多腔設(shè)計

18、、加工難度大，成本高。所以采用一模四腔。</p><p>　　通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，分型面應(yīng)該選在端蓋面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置如下圖所示。</p><p><b>　　圖2 分型面的選擇</b></p><p>　　3.2.型腔的數(shù)量和排位方式的確定。</p><p>　?。?）型腔數(shù)量的確定。由

19、于該塑件的精度要求不高，塑件尺寸較小，且為大批量生產(chǎn)，可采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式。同時，考慮到塑件尺寸、模具結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)系以及制造費用和各種成本費用的因素，初步確定為一模四腔結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　?。?）型腔中心距的確定。本模具是小型模具，型腔嵌件的大小按分型面的上承壓面的寬度>10mm來考慮（中型模具>25mm，大型模具>50mm），該模具型腔嵌件直徑取80mm。流道可以直接開設(shè)在模仁（

20、嵌件）上，本模具是圓形嵌件，為了加工和裝配方便，流道邊與嵌件之間>5mm.即可（分流道與矩形型腔邊相距應(yīng)為>10mm，以滿足蜂膠要求）。因此型腔布置圖如下：</p><p><b>　　圖3.型腔布置圖</b></p><p>　　3.3 型腔排列形式的確定</p><p>　　由于該模具選擇的是一模四腔，其型腔中心距的確定查參考

21、文獻[2]圖3-1及其說明，故采用H形對稱排列，使型腔進料平衡，如圖3.1所示。</p><p><b>　　圖3.1 型腔排列</b></p><p>　　第4章 分型面的選擇及澆注系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　4.1 分型面選擇一般原則</p><p>　　1）.分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處</p>

22、<p>　　2）.避免模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜</p><p>　　3）.分型面應(yīng)便于塑件脫模</p><p>　　4）.分型面應(yīng)有利于側(cè)面分型及抽芯</p><p>　　5）.分型面應(yīng)保證塑件質(zhì)量</p><p>　　6）.分型面的選擇用力與防止溢流</p><p>　　7）.分型面的選擇應(yīng)有利與排氣</p&

23、gt;<p>　　8）.分型面的選擇應(yīng)使成型零件便于加工</p><p>　　9）.應(yīng)盡量減少由于脫模斜度造成塑件大小端的差異</p><p>　　參考著以上原則，我們的分型面選在了A～A面，如圖4.1所示</p><p><b>　　圖4.1 分型面</b></p><p>　　4.2 澆注系統(tǒng)設(shè)計原則

24、</p><p>　　1）.了解塑料的工藝特性</p><p><b>　　2）.排氣量好</b></p><p>　　3）.防止型芯和塑件變形</p><p>　　4）.減少熔體流程即塑料耗量</p><p>　　5）.修整方便，并保證塑件的外觀質(zhì)量</p><p>　　

25、6）.要求熱量及壓力損失小</p><p>　　參考著以上原則，我們采用如圖所示澆注系統(tǒng)，如圖4.2所示：</p><p>　　圖4.2 澆注系統(tǒng)圖</p><p>　　4.2.1 主流道的設(shè)計</p><p>　　4.2.1.1 主流道尺寸</p><p>　　1）.主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注

26、射機噴嘴噴射</p><p>　　2）.主流道的長度一般由模具結(jié)構(gòu)確定，對于小型模具L應(yīng)盡量小于60mm，設(shè)計中初取50mm. </p><p>　　3）.注流道的小端直徑 =注射機噴嘴尺寸+（0.5~1）mm=4.5mm.</p><p>　　4）.主流道的大端直徑 =d+2L主tan(a/2)=8mm(其中取值在2º~6º，這里取4

27、86;)。</p><p>　　5）.主流道的球面半徑 =注射機噴嘴球頭半徑+（1~2）mm=15+2=17mm.</p><p>　　6）.球面的配合高度 =3mm.</p><p>　　4.2.1.2 主流道的凝料體積</p><p><b>　　mm3.</b></p><p>　　4.

28、2.1.3 主流道當(dāng)量半徑 =（2.25+4）/2=3.125mm</p><p>　　4.2.1.4 主流道的澆口套選用及形式</p><p>　　主流道襯套為標(biāo)準(zhǔn)件可選購。主流道小端入口處與注射機反復(fù)接觸，易磨損。對材料的要求較嚴(yán)格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁饕r套與定位圈設(shè)計成一個整體，介考慮上述因素通常公然將其分開來設(shè)計，以便天拆卸更換。同時也便于選用優(yōu)質(zhì)剛材進行單獨加工

29、和熱處理。本設(shè)計中澆口套采用工具剛T10A，熱處理淬火表面硬度為50HRC~55HRC，流道表面的粗糙度Ra<=0.8um。澆口套如圖4.3所示：</p><p><b>　　圖4.3 澆口套</b></p><p>　　4.2.2分流道的設(shè)計</p><p>　　1）分流道的布置形式</p><p>　　為了盡量

30、減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免溫度降低，同時還要考慮減少分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道。</p><p><b>　　2）分流道的長度</b></p><p>　　根據(jù)四個型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計，分流道長度適中，如圖4.4所示</p><p>　　圖4.4 澆注系統(tǒng)</p><p>　　3）分流道的當(dāng)量直徑&

31、lt;/p><p>　　流過一級分流塑料的質(zhì)量</p><p>　　但該塑件厚度在3mm~5mm之間，參考文獻[2]圖2-3的經(jīng)驗曲線查得D＇=4.7,再根據(jù)單向分流道長度60mm由圖2-5查得修正系數(shù)=1.05,則分流道直徑經(jīng)修正后為</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　4）分流道的截面形狀<

32、;/p><p>　　分流道的截面形狀采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料的熱量散失、流動阻力均不大。</p><p><b>　　5）分流道界面尺寸</b></p><p>　　梯形的上底寬度為B=7mm了便于選擇刀具），底面的半徑R=1mm形高度取H=2B/3=4.7mm下底寬度為b梯形面積應(yīng)滿足關(guān)系式：</p><p>

33、　　代值計算得b=4.1mm,考慮到梯形底部圓弧對面積的減小及脫模斜度等因素，取b=5mm,通常計算梯形斜度a=12.0º,基本符合要求，如圖4.4所示。 </p><p><b>　　6）凝料體積</b></p><p>　　（1）分流道的長度為</p><p><b>　?。?）分流道截面積</b><

34、;/p><p><b>　?。?）凝料體積</b></p><p><b>　　考慮到圓弧的影響取</b></p><p><b>　　7）校核剪切速率</b></p><p>　　（1）確定注射時間：查參考文獻[2]表2-3，可取t=2s。</p><p>

35、;　　（2）計算單邊分流道體積流量：</p><p>　?。?）查參考文獻[2]（式2-22）可得剪切速率</p><p>　　該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率在5×102s-1~5×103s-1之間，所以分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。</p><p>　　8）分流道的表面粗糙度和脫模斜度</p><p&g

36、t;　　分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取1.25~2.5即可，此處取1.6。另外脫模斜度5º~12º之間，通過上述計算脫模斜度分別取5º和12º即可。 </p><p>　　4.2.3澆口的設(shè)計</p><p>　　該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質(zhì)量要求高，采用一模四腔注射，為便是于調(diào)整充模時的剪切速率和封閉時

37、間，因此采用側(cè)澆口。其界面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正且開設(shè)在分型面上，從開腔的邊緣進料。</p><p>　　1） 側(cè)澆口尺寸的確定</p><p>　?。?）計算側(cè)澆口的深度。根據(jù)表2-6，可得側(cè)澆口的深度h算公式為式中，t是塑件壁厚，這里t取3mm;n是塑料成型系數(shù)，查資料可得n=0.7。</p><p>　?。?）計算側(cè)澆口的寬度。根據(jù)表2-6，可得側(cè)

38、澆口的寬度和計算公式為：代入數(shù)據(jù)可得=2mm.</p><p>　?。?）計算側(cè)澆口的長度。根據(jù)表2-6，可取側(cè)澆口的長度L澆=0.75mm.</p><p>　　2）側(cè)澆口剪切速率的校核</p><p>　?。?）確定注射時間，查參考文獻[2]表2-3，可取t=2s。</p><p>　　（2）計算澆口的體積流量：</p>&

39、lt;p>　?。?）計算側(cè)澆口的剪切速率：對于矩形澆口可得：</p><p><b>　　，則</b></p><p>　　，剪切速率合格。為矩形澆口的當(dāng)量半徑。</p><p>　　4.2.4 校核主流道的剪切速率</p><p>　　1）計算主流道的體積流量</p><p>　　2）計

40、算主流道的剪切速率 </p><p>　　主流道的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率~之間，所以，主流道的剪切速率合格。</p><p>　　4.2.5 冷料穴的設(shè)計及計算</p><p>　　冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用主要是儲存前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。設(shè)計既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。由于該塑件表面要求沒有印

41、痕，采用脫模板推出塑件，故采用與球狀形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利用凝料對球狀的包緊力凝料從主流道中脫出。</p><p>　　第5章 成型零部件設(shè)計</p><p>　　5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　1）凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　根據(jù)對塑件的結(jié)構(gòu)分析，采用整體嵌入式凹模

42、，如圖5.1所示。</p><p><b>　　圖5.1 型腔結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　2）凸模的機構(gòu)設(shè)計。</p><p>　　根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及包緊力分析，采用如上圖所示結(jié)構(gòu)。</p><p>　　5.2 成型零件鋼材的選用</p><p>　　根據(jù)對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零

43、件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。又因為該塑件為大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔的嵌入式凹模鋼材選用P20。對于成型塑件內(nèi)表面的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴(yán)重，因此鋼材選用P20鋼，進行滲碳處理。</p><p>　　5.3 成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　查有關(guān)資料得聚苯硫醚(PPS)的平均收縮率為 = 0.7% ，根據(jù)塑件尺

44、寸公差要求，模具的公差取。Φ51、Φ44.01、Φ20、Φ10、Φ51±0.02、Φ44.01±0.18、Φ20±0.12、Φ10±0.08、R1.5±0.01、16±0.14、5±0.07、3±0.07。</p><p>　?。?）凹模徑向尺寸的計算 塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換</p><p>　　Φ51&

45、#177;0.2=Φ51.20-0.4mm，相應(yīng)的塑件制造公差為：0.4mm；</p><p>　　Φ44.01±0.18=Φ44.190-0.36mm,相應(yīng)的塑件制造公差為：0.36mm。</p><p>　　查參考文獻[2]表2-10，修正系數(shù)=0.65，=0.65，=0.70，=0.75由公式可算得</p><p>　　(51)= （51.20+51

46、.200.0070.650.4）+0.10=51.30</p><p>　　(44.01)= (44.19+44.190.0070.650.36)+0.090=44.27</p><p>　　由以上公式依次算出φ10截面的尺寸為φ10.03mm，φ20截面的尺寸為20.08 mm</p><p>　?。?）凹模深度尺寸的計算 </p><p

47、>　　查參考文獻[2]表2-10得=0.60，=0.58由此公式依次算出16的截面高度為16.28mm，26的截面高度為26.51mm。 </p><p>　　38：=39.14mm</p><p>　　由此公式依次算出φ34截面尺寸為φ35.04mm，φ10.2截面尺寸為10.56mm</p><p><b>　　(1) h</b>

48、</p><p>　　=(0.77+0.770.007+20.46/3) </p><p><b>　　=1.09mm</b></p><p>　　由此公式算出5的截面高度尺寸為5.20mm</p><p>　　第6章 推出機構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　脫模力的計算</b

49、></p><p>　　（1）38型芯脫模力</p><p>　　，可視為厚壁圓筒塑件，查參考文獻[3]式4-26脫模力為</p><p>　　,代入數(shù)據(jù)得=204.2N；</p><p>　　（2）34型芯脫模力</p><p>　　，代入數(shù)據(jù)得=1567.5N；</p><p>　?。?/p>

50、3）10型芯脫模力</p><p>　　，代入數(shù)據(jù)算得=469.2N；</p><p>　?。?）總脫模力=2240.9N</p><p>　　6.2推出方式及推桿位置的確定</p><p>　　由塑件形狀及尺寸初步判斷采用推桿推出，其中5mm的推桿設(shè)置4根，16mm的推桿設(shè)置1根。</p><p><b>

51、　?。?）推出面積</b></p><p><b>　　（2）推桿推出應(yīng)力</b></p><p>　　，根據(jù)參考文獻[2]表2-12查得許用應(yīng)力[]=10MPa,所以有<[]，合符要求。</p><p>　　根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點，確定制品的推出方式為二次推出，保證塑件不頂出而變形損壞及影響外觀。位置如圖6-1所示。</p&

52、gt;<p>　　圖6-1 推桿位置圖</p><p>　　第7章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　該塑件的原料為聚苯硫醚（PPS），在前面塑料的工藝性分析時已經(jīng)指出：聚乙烯冷卻時應(yīng)保證冷卻均勻、穩(wěn)定、速度慢且充分冷卻。針對該塑件采用加平行水道，以達到塑件的穩(wěn)定充分冷卻。如圖7-1所示：</p><p>　　圖7-1 冷卻水道圖</p>

53、;<p>　　第8章 標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇</p><p>　　根據(jù)以上分析，計算以及型腔尺寸位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)型式和規(guī)格，查《中國模具設(shè)計大典》選用模架250×250系列；具體尺寸為：</p><p>　　定模座板厚度：A=20mm</p><p>　　定模厚度：A1=32mm</p><p>　　動模型腔板厚度：

54、B=40mm</p><p>　　凸模固定板厚度：32mm</p><p>　　支承板厚度：40mm</p><p><b>　　墊塊厚度：C=80</b></p><p>　　動模座板：B1=25mm</p><p>　　模具高度：H=16+32+50+63+16=177mm</p>

55、<p>　　模具外形尺寸：125×125×177mm3</p><p>　　第9章 注射機相關(guān)參數(shù)的校核</p><p>　　9.1 最大注射量的校核</p><p>　　式中： ——型腔數(shù)目;</p><p>　　——注射機允許的最大注射量（g或cm3）</p><p>　　——單

56、個塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3）</p><p>　　——澆注系統(tǒng)凝料及飛邊的質(zhì)量和體積（g或cm30）</p><p>　　——注射機最大注射量利用系數(shù)，一般取K=0.8</p><p>　　代值=2，=20.147cm3，=4.358cm3計算得出結(jié)論：符合 </p><p>　　9.2 模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸的校核</p&g

57、t;<p>　　為了使注射模具能夠順利的安裝到注射機上并產(chǎn)生合格的塑件，一般情況下設(shè)計模具時應(yīng)校核的部分包括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、最大和最小模厚度、模板上安裝螺孔位置及尺寸等。</p><p><b>　　（1）噴嘴尺寸</b></p><p>　　注射機噴嘴前端球面半徑r應(yīng)比模具澆口套始端的球面半徑R小1~2mm，注射機噴嘴直徑d比模具澆口套始端小口徑

58、D小0.5~1mm。以防止凝料及影響脫模。</p><p><b>　　（2）定位圈的尺寸</b></p><p>　　與注射機固定模板的定位孔按H9/f9間隙配合，一般厚度為5~15mm。</p><p><b>　?。?）模具外形尺寸</b></p><p>　　應(yīng)小于拉桿間距290mm

59、5;368mm，符合要求。</p><p><b>　?。?） 模具厚度</b></p><p>　　模具厚度應(yīng)位于注射機安裝模具最大厚度406mm與最小模具厚度165mm之間，該模具為177mm，符合要求。</p><p>　　（5） 安裝螺孔位置及尺寸 （略）</p><p>　　第10章 模具裝配圖 </p

60、><p><b>　　設(shè)計心得</b></p><p>　　通過這三周對透蓋注塑模的設(shè)計,掌握了塑料成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，對獨立設(shè)計模具具有了一次新的鍛煉。</p><p>　　設(shè)計階段初期，由于對課程任務(wù)不是太了解，導(dǎo)致不知道從何處下手。借閱資料以及查相關(guān)設(shè)計手冊后，對此次課設(shè)設(shè)計才有了初步的認識。接著從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出

61、發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核等進行詳細的設(shè)計。通過整個設(shè)計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。雖然在課程設(shè)計中遇到了一些問題，但在老師的悉心指導(dǎo)以及同學(xué)的幫助下，還是圓滿的解決了所遇到的問題。</p><p>　　在設(shè)計過程溫習(xí)了大學(xué)期間所學(xué)的一些專業(yè)軟件，并對它們有了較為熟練的掌握，同時在設(shè)計過程反復(fù)的思考中不斷深化了對本專業(yè)理論知識的理解

62、。在設(shè)計的后一階段充分利用PRO/E和CAD軟件就是一例，工具的利用，很大程度地提高了工作效率。</p><p>　　總之，此次設(shè)計讓我獲益匪淺，為我下學(xué)期的畢業(yè)設(shè)計打了堅實的基礎(chǔ)，同時也對畢業(yè)后從事相關(guān)工作積累了很多經(jīng)驗。</p><p>　　這次設(shè)計能順利完成，非常感謝老師的悉心指導(dǎo)。但錯誤之處在所難免，望批評指正。非常感激！</p><p><b>

63、　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 中國機械工程學(xué)會，中國模具設(shè)計大典編委會.《中國模具設(shè)計大典》.南昌：江西科學(xué)技術(shù)出版社，2003.</p><p>　　[2] 伍先明，陳志鋼等主編.《塑料模設(shè)計指導(dǎo) (第3版)》. 北京:國防工業(yè)工業(yè)出版社，2012.1.</p><p>　　[3] 唐志玉主編，塑料模具設(shè)師指南. 北京：國防工

64、業(yè)出版社，1999.6.</p><p>　　[4] 葉久新，王群主編.《塑料成型工藝與模具設(shè)計》. 北京:機械工業(yè)出版社,2007 .11. </p><p>　　[5] 孫玲，《塑料成型工藝與模具設(shè)計學(xué)習(xí)指導(dǎo)》. 北京：北京理工大學(xué)出版社，2008.[6] 蔡佳偉主編，《模具制造工藝課程設(shè)計》. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社,2001.[7] 鄒繼強主編，《塑料模具設(shè)計參考資料匯編